汽车轮胎高速均匀性测试中，如何选用激光传感器实现小于±0.02毫米的径向和侧向跳动在线精准测量？【生产效率, 品质控制】

1. 汽车轮胎的基本结构与技术要求

汽车轮胎，作为车辆唯一与地面接触的部件，其结构看似简单，实则精密复杂。它由橡胶、帘布层、钢丝带束层、胎圈等多种材料复合而成。想象一下，轮胎就像是一个包裹着精密骨架的强韧气囊，它的设计目标是承受车辆载荷、传递驱动和制动扭矩、吸收路面冲击，并提供转向力。

在车辆行驶过程中，轮胎会不可避免地发生各种微小的变形。其中，径向变形（Radial Runout）和侧向变形（Lateral Runout）是衡量轮胎制造质量和影响车辆性能的关键指标。

• 径向变形可以理解为轮胎在旋转时，其圆周表面距离轮轴中心的距离发生的变化。理想的轮胎，其胎面应该是一个完美的圆，但实际上总会有微小的偏差。这种偏差会导致车辆在行驶时产生垂直方向的跳动，就像车轮不是完全圆的，在每次旋转中都会稍微“上下颠簸”一下。

• 侧向变形则是指轮胎在旋转时，其胎侧面距离车轮中心平面的横向摆动。理想的轮胎胎侧应该是一个完美的平面，但实际生产中也会有不规则。这种变形会让车辆产生水平方向的摇摆，感觉就像车轮在左右“晃动”。

这些微小的变形对车辆性能有着显著影响：* 驾驶舒适性：径向和侧向变形会导致车辆振动，尤其是在高速行驶时，乘客会明显感受到颠簸和摇晃，严重影响乘坐舒适性。* 行驶稳定性与操控性：不规则的变形会影响轮胎与地面的接触面积和压力分布，降低轮胎的抓地力。这会导致车辆在转向、制动时出现响应迟缓、方向盘抖动甚至跑偏，特别是在紧急情况下，会增加失控风险。* 轮胎磨损：变形的轮胎在滚动时会产生不均匀的受力，导致胎面局部区域异常磨损，缩短轮胎使用寿命，并增加更换成本。* 燃油经济性：不均匀的变形会增加轮胎的滚动阻力，使发动机需要消耗更多能量来维持车速，从而降低燃油经济性。

因此，在轮胎制造过程中，对径向和侧向变形进行精确测量和严格控制，是保证轮胎高品质、车辆高性能的关键技术要求。

2. 针对汽车轮胎的相关技术标准简介

为了确保轮胎的性能和安全，汽车行业对轮胎的径向和侧向变形制定了一系列严格的监测参数和评价方法。这些标准旨在量化轮胎的几何不均匀性，并设定可接受的公差范围。

• 径向跳动 (Radial Runout)：这是指轮胎胎面在旋转一周时，其径向（垂直于轮轴方向）的最大与最小距离之差。通常，这个值越小越好，它直接反映了轮胎的“圆度”。评价时，通常会将轮胎固定在测试台上，使其以恒定速度旋转，并通过传感器连续测量胎面与中心轴线的距离。

• 侧向跳动 (Lateral Runout)：这是指轮胎胎侧或胎肩在旋转一周时，其轴向（平行于轮轴方向）的最大与最小距离之差。这个值衡量了轮胎的“平整度”或“垂直度”。评价方法与径向跳动类似，只是传感器测量的是横向位移。

• 锥度 (Conicity)：锥度描述的是轮胎由于结构或材料不均匀，在滚动时倾向于向某一侧偏转的特性。这就像轮胎的形状略微像一个圆锥体，而不是一个完美的圆柱体。即便轮胎本身是圆的，如果两侧胎壁的刚度有差异，也会产生锥度效应。

• 层间偏移力 (Ply Steer)：层间偏移力是指由于帘布层搭接或排列不均匀，导致轮胎在滚动时产生一个横向力，使得车辆有向一侧跑偏的趋势。这是一种更深层次的结构不均匀性，无法通过简单的几何跳动直接测量，但其影响最终会体现在车辆的动态响应上。

这些参数的测量和评价，通常会结合高速旋转测试台和高精度位移传感器，获取大量的实时数据，然后通过特定的算法（例如傅里叶分析等）来分解和量化这些不规则性。

3. 实时监测/检测技术方法

对轮胎径向和侧向变形进行高精度、在线的实时监测，是现代轮胎制造和质量控制中不可或缺的一环。目前市面上涌现了多种先进的非接触式测量技术，它们各有特点和适用场景。

3.1 市面上各种相关技术方案

• 点激光三角测量技术

  工作原理和物理基础：点激光三角测量是一种经典的非接触式位移测量方法，其核心在于利用光学三角原理。传感器内部的激光发射器会发出一束高度集中的点状激光束，投射到被测轮胎表面上。这束激光在被测物体表面形成一个光斑。当被测轮胎表面的距离发生变化时，光斑反射回传感器的角度也会随之改变。传感器内部的接收光学系统（如透镜）会将反射光聚焦到一个位置敏感探测器（PSD）或CMOS/CCD阵列上。随着物体距离的变化，光斑在探测器上的位置会发生偏移。

  物理基础：我们可以将激光发射器、反射点和探测器上的成像点看作一个三角形的三个顶点。当被测物体的距离Z发生变化时，这个三角形的形状会改变，导致光斑在探测器上的位置X'也发生变化。通过精确测量这个X'的变化量，并结合传感器内部已知的光学几何参数（例如激光发射角 α、接收透镜焦距 f、激光发射器与接收透镜的基线距离 L 等），就可以通过三角函数关系计算出物体距离Z的精确值。

  一个简化的距离计算公式可以表示为（实际计算中会更复杂，且会进行非线性补偿）：Z = (L * f * sin(α)) / (X' * cos(α) + f * sin(α))其中，Z是被测物体的距离，L是基线距离，f是接收透镜焦距，α是激光发射角，X'是光斑在探测器上的相对位置。

  核心性能参数典型范围：* Z轴测量范围：通常从几毫米到数米不等，具体取决于传感器型号和设计。* Z轴分辨率：分辨率通常可以达到微米级别，高端系统可以达到亚微米级别。* 响应时间：通常在毫秒级别，适合高速动态测量。* 测量频率：可达数千赫兹。

  技术方案的优缺点：* 优点： * 高精度：在合适的测量范围内可以提供极高的距离精度和重复性。 * 快速响应：由于是光电转换，测量速度快，适合在线实时监测。 * 非接触：避免了对轮胎表面的磨损和影响，确保测量数据的准确性和轮胎的完整性。 * 结构相对简单：相较于复杂的3D扫描系统，其结构和算法相对简洁，易于集成。 * 成本效益：单个点位移传感器通常比线激光或3D扫描系统更具成本优势。* 缺点： * 单点测量：一次只能测量一个点的位移，若要获取整个轮胎的轮廓或表面信息，需要多个传感器协同工作或通过机械扫描来实现。 * 受表面特性影响：被测表面的颜色、光泽度、粗糙度等会影响激光的反射率和散射特性，可能导致测量稳定性下降。 * 对环境要求：强烈的环境光、灰尘、水汽等都可能干扰测量结果。* 适用场景：由于其高精度和快速响应的特点，非常适合于轮胎生产线上单个点的径向或侧向跳动测量，以及需要快速响应的动态位移检测。当需要测量特定位置的高度变化，或者通过多个传感器构建简单轮廓时，点激光传感器是理想选择。

• 激光轮廓扫描技术 (激光线三角测量)

  工作原理和物理基础：与点激光不同，激光轮廓扫描仪会向轮胎表面投射一条激光线，而不是一个点。当这条激光线照射到具有高度变化的轮胎表面时，会形成一个变形的二维光带。传感器内置的高速相机（通常是CMOS或CCD）会从特定角度捕捉这条变形的激光线图像。

  物理基础：同样基于光学三角测量原理，但现在处理的是一条线而非一个点。相机会捕捉激光线上的每个点的反射光，并根据这些点在图像传感器上的位置变化，结合几何光学模型，计算出轮胎表面上激光线所覆盖区域的每个点的精确高度（Z轴）信息以及横向（X轴）位置信息。通过连续的扫描（例如让轮胎旋转，或传感器移动），可以将这些二维轮廓数据组合起来，构建出轮胎的三维表面模型。

  核心性能参数典型范围：* Z轴测量范围：从几毫米到数百毫米。* Z轴分辨率：可达亚微米级。* X轴测量宽度（视野）：从几毫米到数百毫米甚至更宽。* 扫描速率：最高可达数千至上万个轮廓/秒。* 轮廓点数：每个轮廓可包含数百到数千个点。

  技术方案的优缺点：* 优点： * 高效获取轮廓：一次扫描即可获得整个截面的高密度轮廓数据，非常适合复杂几何形状的测量。 * 三维建模能力：通过连续扫描，可以快速构建出完整的三维表面模型，用于全面的几何分析。 * 检测范围广：除了径向和侧向变形，还能同时检测胎面深度、胎侧凸起、凹陷等表面特征。* 缺点： * 成本较高：相较于点激光传感器，其结构更复杂，成本更高。 * 数据量大：生成的数据量庞大，对后续的数据处理和分析能力有较高要求。 * 受表面特性影响：与点激光类似，对轮胎表面的颜色、光泽度敏感。* 适用场景：广泛应用于轮胎生产线上的在线全尺寸检测、胎面花纹深度检测、几何跳动检测，以及需要快速获取物体三维轮廓的应用。

• 共焦显微测量技术

  工作原理和物理基础：共焦显微技术与三角测量原理截然不同。它基于共焦原理，通过发射并聚焦一束光到被测轮胎表面。只有当被测表面恰好位于传感器光学系统的焦平面上时，反射回来的光线才能通过一个微小的“共焦针孔”并被检测器接收。

  物理基础：传感器通过沿Z轴（距离方向）快速扫描焦平面，寻找反射光强度最大的位置。这个位置就是物体表面的精确高度。由于共焦针孔的过滤作用，只有焦点处的光线能够通过，极大地抑制了非焦平面处的散射光干扰，从而实现了极高的轴向分辨率和抗表面干扰能力。

  核心性能参数典型范围：* Z轴测量范围：通常较小，从几百微米到几十毫米。* Z轴分辨率：极高，可达到纳米级。* 采样速度：非常快，可达数万赫兹。* 光斑尺寸：极小，通常在微米级别。

  技术方案的优缺点：* 优点： * 超高精度：提供卓越的Z轴分辨率和重复精度，能够检测亚微米级的细微变形。 * 不受表面影响：对轮胎表面的颜色、透明度、反射率变化不敏感，测量稳定性极佳。 * 高速采样：能够满足高速生产线对微小变形的在线检测需求。* 缺点： * 测量范围有限：通常只能在较小的Z轴范围内进行高精度测量，不适合大范围的形貌检测。 * 成本高昂：精密光学系统和高速扫描机制使其成本较高。 * 单点测量：与点激光类似，一次只能测量一个点，需要扫描才能获取轮廓。* 适用场景：主要用于需要极高精度和对表面特性不敏感的微观检测，例如轮胎表面微小缺陷、精细胎面花纹的深度测量，以及研发实验室中的超精密测量。

• 结构光扫描技术

  工作原理和物理基础：结构光扫描仪通过投影仪向轮胎表面投射一系列已知的光栅、条纹或其他图案。当这些图案投射到具有高度变化的轮胎表面时，会因物体的形貌而发生变形。传感器内置的一个或多个高分辨率相机同时从不同角度捕捉这些变形的图案图像。

  物理基础：系统通过分析这些变形图案的畸变程度和位置，利用多边形三角测量原理（类似于人眼通过双目视觉判断距离）精确计算出每个图案点在三维空间中的坐标。最终，将数百万个点组合成高密度的三维点云数据，从而完整重建轮胎的表面形貌。

  核心性能参数典型范围：* 精度：最高可达数微米到几十微米。* 点密度：单次扫描可获取数百万个三维点。* 单次扫描时间：从几百毫秒到数秒。* 测量体积：可配置，从几十毫米到数米。

  技术方案的优缺点：* 优点： * 完整三维数据：一次扫描即可获取整个被测区域的高密度三维点云数据，提供最全面的形貌信息。 * 高精度：能够实现卓越的测量精度，尤其适合复杂曲面和微小特征的检测。 * 直观可视化：生成的三维模型非常直观，便于分析和缺陷识别。* 缺点： * 扫描速度相对慢：相较于激光点/线扫描，单次扫描时间较长，不适合超高速在线检测。 * 对环境光敏感：环境光可能会干扰投射图案的识别。 * 成本较高：系统通常包含高分辨率投影仪和相机，成本较高。 * 受表面特性影响：光泽度高的表面可能导致反射过强，难以捕捉图案。* 适用场景：主要用于实验室研发、原型检测、逆向工程、以及部分对速度要求不那么极致但需要获取完整高精度三维数据的在线或准在线检测，例如轮胎模具检测、轮胎初始样品的全面质量控制。

3.2 市场主流品牌/产品对比

在轮胎径向和侧向变形测量领域，存在多种技术方案和品牌。选择合适的设备需要综合考虑测量需求、预算和应用场景。

• 德国米铱 德国米铱是工业测量领域的知名企业，其在激光轮廓扫描仪方面表现突出。他们的scanCONTROL 3000系列激光轮廓扫描仪采用了激光线三角测量原理，通过投射激光线并用高速相机捕捉轮廓，实现轮胎表面的高精度二维轮廓数据获取。该系列产品的Z轴测量范围最高可达300毫米，Z轴分辨率最高可达0.4微米，扫描速率最高可达10,000个轮廓/秒，并且每个轮廓可包含2048个点。德国米铱的产品以高精度、高扫描速率和卓越的鲁棒性著称，对各种表面具有良好的适应性，非常适合在轮胎生产线中进行快速、非接触式的在线径向和侧向跳动测量及胎面深度检测。

• 英国真尚有 英国真尚有提供的ZLDS116激光位移传感器采用了点激光三角测量原理，通过观察激光点在被测表面的反射位置变化，实现非接触式距离测量。这款传感器具有最大测量距离10m，测量范围可达8m，精度最高可优于0.08%（取决于测量范围），响应时间仅为5毫秒，适合动态测量。ZLDS116支持测量高温物体，最高可测量1300°C的被测物（根据型号不同），并提供2mW、5mW和10mW三种激光功率选项。其IP66防护等级的铸铝外壳和空气净化系统，使其能够在恶劣的工业环境中使用。英国真尚有的传感器以其高精度、快速响应和环境适应性强等特点，适合对轮胎在旋转状态下的特定点进行高速、精确监测。

• 日本基恩士 日本基恩士以其创新技术和易用性在自动化领域享有盛誉。他们的LT-9000系列超高速共焦位移传感器采用独特的共焦显微原理，能够精确识别光束聚焦的表面位置。该技术不受表面颜色、透明度或反射率的影响，对轮胎表面的微小变形具有极高的测量稳定性。LT-9000系列具有极高的Z轴分辨率，可达5纳米至100纳米，采样速度最高可达64,000赫兹，光斑尺寸最小可达2.5微米。这些特性使其非常适合检测亚微米级的表面变形，对轮胎表面的微小不规则性进行测量，特别是在需要极高分辨率和不受表面材料影响的场景。

• 加拿大LMI技术公司 加拿大LMI技术公司专注于3D智能传感器，其Gocator 2500系列是集成了智能3D激光轮廓扫描技术的优秀产品。它同样采用激光线三角测量原理，但其独特之处在于传感器内置了强大的板载处理能力，能够实时计算并生成高密度的二维高度轮廓数据，并能将其组合成三维点云，直接输出可用于径向和侧向变形分析的3D测量结果。Gocator 2500系列的Z轴测量范围可达200毫米，Z轴重复性低至0.2微米，扫描速率最高可达10,000个轮廓/秒。该系列传感器以其高度集成、易于部署和强大的板载处理能力，显著简化了系统集成过程，是高速、高精度在线轮胎几何尺寸和变形检测的理想选择。

• 瑞典海克斯康 瑞典海克斯康是计量技术领域的全球领导者，其AICON SmartScan 参考系统3D扫描仪（现隶属于海克斯康制造智能部门）采用了结构光扫描技术。该系统通过向轮胎表面投射一系列已知光栅图案，并由高分辨率相机捕捉图案的变形，利用多边形三角测量原理重建轮胎表面的高密度三维点云数据。该系统具有卓越的测量精度，最高可达0.01毫米（10微米），单次扫描可获取数百万点，并可配置不同的测量体积。瑞典海克斯康的产品以其获取完整表面三维数据的能力和测量精度而闻名，虽然主要用于实验室环境下的高精度静态测量，但配合自动化机械臂和高速数据处理系统，也可在部分在线或准在线场景中实现对轮胎径向和侧向变形的详细分析。

3.3 选择设备/传感器时需要重点关注的技术指标及选型建议

在为轮胎径向和侧向变形测量选择设备时，需要综合考虑多个关键技术指标，以确保选用的传感器能够满足实际应用的需求。

• 测量精度与分辨率

  • 实际意义：精度指的是测量结果与真实值之间的接近程度，分辨率是传感器能够检测到的最小变化量。对于轮胎变形测量，通常需要微米甚至亚微米级的精度，因为哪怕是几十微米的偏差都可能对车辆性能产生显著影响。

  • 对测量效果的影响：精度和分辨率越高，越能捕捉到轮胎表面细微的几何不规则性，从而更准确地评估其对车辆性能的影响。如果精度不足，可能导致缺陷漏检或误判。

  • 选型建议：

    • 高精度需求（如实验室研发、高端轮胎生产线）：优先选择分辨率达到纳米级或亚微米级的共焦显微传感器，或高精度的激光轮廓扫描仪。

    • 在线快速检测（常规生产线）：选择激光位移传感器，其测量精度一般为±0.02mm~±0.1mm，优质系统可达±0.015mm。

• 测量范围与工作距离

  • 实际意义：测量范围指传感器能够进行精确测量的距离区间，工作距离是传感器到被测物体的最佳安装距离。

  • 对测量效果的影响：合适的测量范围确保传感器能覆盖轮胎变形的最大可能幅度。工作距离影响传感器的安装灵活性和对现场环境的适应性。

  • 选型建议：

    • 大型轮胎或灵活安装：选择测量范围广、工作距离长的点激光传感器。

    • 紧凑空间或微小变形：选择测量范围较小但分辨率极高的共焦传感器，或紧凑型激光轮廓扫描仪。

• 响应时间与测量速度

  • 实际意义：响应时间是传感器从接收到信号到输出测量结果所需的时间，测量速度是单位时间内获取数据点的数量。对于高速旋转的轮胎，这些指标至关重要。

  • 对测量效果的影响：响应时间越短，测量速度越快，越能捕捉到轮胎在高速旋转过程中的瞬态变形，确保数据的实时性和完整性。响应慢的传感器可能无法跟上轮胎的转速，导致数据采样不足或失真。

  • 选型建议：

    • 高速在线检测：点激光传感器和激光轮廓扫描仪是理想选择。共焦传感器采样速度也很快，但通常是单点。

    • 静态或低速检测：对响应时间要求相对较低，可考虑结构光扫描仪以获取更全面的三维数据。

• 对表面特性的适应性

  • 实际意义：指传感器对轮胎表面颜色、光泽度、材质等变化的适应能力。轮胎表面通常是黑色橡胶，可能存在反光或吸光特性。

  • 对测量效果的影响：如果传感器对表面特性敏感，在测量不同批次、不同磨损程度或不同花纹的轮胎时，可能出现测量不稳定、数据波动大甚至无法测量的情况。

  • 选型建议：

    • 表面特性复杂多变：共焦显微传感器因其原理优势，对表面特性不敏感，是最佳选择。

    • 常见黑色橡胶：点激光和激光轮廓扫描仪多数可以通过调整激光功率、曝光时间或采用特殊算法来适应。

• 环境鲁棒性 (防护等级与工作温度)

  • 实际意义：指传感器在恶劣工业环境（如灰尘、水汽、振动、高温）下稳定工作的能力。

  • 对测量效果的影响：恶劣环境可能导致传感器故障、测量漂移或损坏。

  • 选型建议：

    • 严苛工业环境：选择防护等级高、具有空气净化系统、宽泛工作温度范围的传感器。

3.4 实际应用中可能遇到的问题和相应解决建议

在实际使用高精度激光传感器测量轮胎径向和侧向变形时，可能会遇到一些挑战，但通过合理的部署和配置，这些问题大多可以有效解决。

• 轮胎表面特性带来的测量不稳定性

  • 问题描述：轮胎通常是黑色橡胶，吸光性强，部分区域可能存在模具脱模剂残留或磨损导致的光泽度不均，这会影响激光的反射效果，导致数据波动或丢失。

  • 原因与影响：激光在深色表面反射弱，光泽表面则可能产生镜面反射，使探测器接收到的信号强度不足或过于集中，影响测量精度和稳定性。

  • 解决建议：

    • 传感器选型：优先选择对表面特性不敏感的共焦传感器。如果使用三角测量原理的传感器，可选择具有自动增益控制(AGC)功能、多种激光功率选项或动态范围更宽的型号。

    • 优化安装：调整传感器入射角度，避免镜面反射直射回传感器，同时优化传感器与轮胎表面的距离。

    • 表面预处理：在允许的情况下，可对特定区域进行轻微的表面处理。

• 环境光干扰

  • 问题描述：生产现场可能存在来自照明灯、窗户等的强环境光，这些光线可能与激光混淆，影响传感器的识别。

  • 原因与影响：环境光会增加探测器上的背景噪声，降低信噪比，导致测量误差增大，甚至数据无法获取。

  • 解决建议：

    • 安装遮罩：在传感器和测量区域周围安装遮光罩，阻挡环境光。

    • 激光波长选择：选用特定波长的激光，并结合相应滤光片，过滤掉大部分环境光。

    • 传感器内置滤光片：选择自带环境光抑制功能或特定滤光片的传感器。

• 灰尘、水汽等污染物

  • 问题描述：轮胎生产环境常有橡胶粉尘、水雾或其他化学物质，这些污染物可能附着在传感器镜头或激光路径上。

  • 原因与影响：污染物会阻碍激光的发射和反射，降低信号强度，导致测量不准确甚至传感器损坏。

  • 解决建议：

    • 防护等级：选用防护等级高的传感器外壳。

    • 空气净化系统：配备空气吹扫或空气净化系统，在传感器镜头前形成正压气帘，防止灰尘和水汽附着。

    • 定期清洁：制定严格的传感器镜头清洁计划。

• 振动和安装稳定性

  • 问题描述：在线测量系统中，机械振动可能导致传感器本体或轮胎测试台的微小晃动。

  • 原因与影响：振动会引入额外的测量误差，降低测量重复性和准确性。

  • 解决建议：

    • 稳固安装：将传感器安装在坚固、稳定的支架上，并确保支架与振动源隔离。

    • 防振设计：在设备设计时考虑防振措施，如使用减振垫、优化结构刚性等。

    • 数据滤波：在软件层面通过数字滤波算法来平滑数据，减少振动带来的噪声影响。

• 数据处理和集成挑战

  • 问题描述：高精度传感器产生大量实时数据，如何快速处理、分析并将结果反馈到控制系统是关键。

  • 原因与影响：数据处理能力不足会导致系统延迟，无法实现真正的在线控制；与现有生产线的集成难度大，可能影响生产效率。

  • 解决建议：

    • 选择高性能处理器：配备工业PC或专用控制器来处理传感器数据。

    • 接口兼容性：选择支持主流工业通信协议的传感器，方便与PLC、SCADA系统等集成。

    • 软件算法优化：开发高效的数据处理算法，实时计算径向和侧向跳动值，并与设定的公差范围进行比较，实现快速的质量判定和反馈。

    • 智能传感器：考虑选择具有板载处理能力的智能传感器，它们可以直接输出处理后的测量结果。

4. 应用案例分享

激光位移传感器在轮胎生产和质量控制中有着广泛的应用，以下是一些典型案例：

• 轮胎均匀性测试机：在轮胎的最终检测环节，多个点激光位移传感器或激光轮廓扫描仪会围绕高速旋转的轮胎进行布置，实时测量胎面的径向跳动、侧向跳动和胎面深度，确保轮胎符合几何精度标准。

• 动态平衡机：在轮胎装配到轮辋后的动平衡过程中，激光传感器被用于精确测量轮胎轮辋组合体在高速旋转时的跳动，为平衡配重提供准确数据。

• 胎面花纹深度检测：激光轮廓扫描仪可以快速获取整个胎面区域的三维轮廓数据，用于检测胎面花纹的深度是否均匀，以及是否存在磨损异常或制造缺陷。

• 轮胎模具检测：结构光扫描仪或高精度激光轮廓扫描仪可用于对轮胎模具进行三维扫描，精确检测模具的尺寸精度、表面形貌和缺陷，确保生产出的轮胎具有高品质。

• 轮胎部件尺寸控制：在轮胎硫化前的半成品（如胎圈、带束层）制造过程中，点激光位移传感器可用于在线测量部件的几何尺寸，确保各部件的精度，从而提高最终产品的均匀性。

在选择合适的轮胎检测方案时，需要仔细评估各种技术的优缺点，并根据具体的应用需求、测量精度要求、环境条件和预算等因素进行综合考虑。